PERANCANGAN SISTEM KERJA UNTUK MEMINIMUMKAN KETERLAMBATAN PRODUKSI DI USAHA MEBEL SOFA BRAND KINAMI

PODANDI, NATAZHA JENNYFER (2023) PERANCANGAN SISTEM KERJA UNTUK MEMINIMUMKAN KETERLAMBATAN PRODUKSI DI USAHA MEBEL SOFA BRAND KINAMI. S1 thesis, Universitas Atma Jaya Yogyakarta.

Preview	Text (NATAZHA JENNYFER PODANDI) 19 06 10334 0.pdf Download (639kB) | Preview
Preview	Text 19 06 10334 1.pdf Download (206kB) | Preview
Preview	Text 19 06 10334 2.pdf Download (1MB) | Preview
	Text 19 06 10334 3.pdf Restricted to Registered users only Download (335kB)
	Text 19 06 10334 4.pdf Restricted to Registered users only Download (394kB)
	Text 19 06 10334 5.pdf Restricted to Registered users only Download (780kB)
	Text 19 06 10334 6.pdf Restricted to Registered users only Download (1MB)
	Text 19 06 10334 7.pdf Restricted to Registered users only Download (327kB)
	Text 19 06 10334 8.pdf Restricted to Registered users only Download (935kB)
Preview	Text 19 06 10334 9.pdf Download (925kB) | Preview

Abstract

PT. Furnindo Inovasi Teknologi atau Usaha Mebel Sofa Brand Kinami merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri furniture, yang memproduksi beberapa jenis sofa. Beberapa permasalahan yang terjadi pada perusahaan berupa keterlambatan pengiriman, pengelolaan persediaan, dan kualitas bahan baku. Namun, fokus utama penelitian yaitu permasalahan keterlambatan pengiriman dengan akar permasalahan berupa keterlambatan produksi akibat belum adanya sistem kerja, dimana permasalahan berdampak pada kekecewaan konsumen. Maka dari itu, penelitian bertujuan mengurangi waktu keterlambatan dengan mengefisiensikan waktu produksi. Penelitian menggunakan data waktu operasi, kemudian menghitung waktu baku dengan metode pengukuran waktu kerja. Selanjutnya dilakukan analisis aktivitas VA, NVA dan NNVA menggunakan tools process activity mapping pada metode Value Stream Mapping (VAM) serta pemetaan current state mapping. Fishbone diagram digunakan untuk menganalisis penyebab waste terbanyak berdasarkan uraian dari PAM. Kemudian, berdasarkan penyebab terjadinya waste maka dirancang perbaikan sistem kerja dengan metode 5S. Hasil dari penelitian bahwa adanya waste motion yang menghabiskan waktu 245 menit, sehingga memerlukan upaya perbaikan melalui implementasi metode 5S dengan biaya Rp.396.000. Hasil impelementasi berdampak pada peningkatan efisiensi waktu produksi dari 2081 menit menjadi 1836 menit atau sebesar 11,76%, serta penurunan waktu keterlambatan pengiriman yang awalnya 16 jam kerja menjadi 12 jam kerja atau menurun sebesar 25%.

Actions (login required)

View Item