MINIMASI WASTE PADA PT. PETROKIMIA KAYAKU MENGGUNAKAN ANALISIS LEAN MANUFACTURING

PRIHANTOKO, STEFANUS ANJASMORO (2015) MINIMASI WASTE PADA PT. PETROKIMIA KAYAKU MENGGUNAKAN ANALISIS LEAN MANUFACTURING. S1 thesis, UAJY.

	Text (Halaman Judul) TI006455.pdf Download (1MB)
	Text (Bab I) TI106455.pdf Download (53kB)
	Text (Bab II) TI206455.pdf Download (400kB)
	Text (Bab III) TI306455.pdf Restricted to Registered users only Download (64kB)
	Text (Bab IV) TI406455.pdf Restricted to Registered users only Download (286kB)
	Text (Bab V) TI506455.pdf Restricted to Registered users only Download (766kB)
	Text (Bab VI) TI606455.pdf Download (178kB)

Abstract

Sebagai produsen produk pestisida, PT. Petrokimia Kayaku berusaha untuk selalu meningkatkan keunggulan kompetitif agar dapat bersaing dengan kompetitornya. Dari hasil pengamatan masih ditemui aktivitas yang tidak bernilai tambah atau pemborosan pada aliran proses produksi. Salah satu cara untuk meningkatkan keunggulan adalah dengan cara minimasi pemborosan (waste). Minimasi waste merupakan hal yang penting untuk mendapatkan value stream yang baik. Produktivitas yang meningkat mengarah pada operasi yang lebih baik, yang membantu menentukan waste dan problem kualitas di dalam sistem. Konsep lean manufacturing merupakan sebuah konsep yang sering digunakan untuk membangun sistem produksi yang berfokus pada proses dan disiplin tinggi dengan satu tujuan yakni meminimalkan konsumsi sumber daya yang tidak memberi nilai tambah bagi produk. Penelitian ini menggunakan salah satu tools dalam konsep lean yaitu value stream mapping (VSM) yang bertujuan menggambarkan aliran produk mulai dari masuknya bahan baku hingga produk jadi. Hasil analisis yang diperoleh nantinya dapat digunakan perusahaan untuk mengeliminasi waste dan aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah selama proses produksi. Dari hasil analisis identifikasi waste pada current state map didapatkan waste pada proses produksi KANON 400 EC 100 ml, yaitu motion (gerakan yang tidak perlu), defect (produk cacat), waiting (menunggu), dan over processing (proses berlebih). Rancangan perbaikan pada future state map berdasarkan hasil rekomendasi perbaikan analisis penyebab timbulnya waste dengan menggunakan fishbone diagram mampu menurunkan lead time produksi saat ini (current state map) dari 132,71 menit menjadi 130,77 menit. Usulan perbaikan pada lantai produksi berdampak pada pengurangan waktu sebesar 1,94 menit, sehingga perusahaan dapat memproduksi dengan lebih cepat dan keterlambatan penyerahan produk dapat dihilangkan atau dikurangi.

Actions (login required)

View Item