PENURUNAN COST OF POOR QUALITY DI UD. SEJATI PLYWOOD DENGAN IMPLEMENTASI SIX SIGMA

., NIGO (2015) PENURUNAN COST OF POOR QUALITY DI UD. SEJATI PLYWOOD DENGAN IMPLEMENTASI SIX SIGMA. S1 thesis, UAJY.

	Text (Halaman Judul) TI006638.pdf Download (300kB)
	Text (Bab I) TI106638.pdf Download (132kB)
	Text (Bab II) TI206638.pdf Download (512kB)
	Text (Bab III) TI306638.pdf Restricted to Registered users only Download (117kB)
	Text (Bab IV) TI406638.pdf Restricted to Registered users only Download (147kB)
	Text (Bab V) TI506638.pdf Restricted to Registered users only Download (1MB)
	Text (Bab VI) TI606638.pdf Download (140kB)
	Text (Bab VII) TI706638.pdf Download (717kB)

Abstract

Peningkatan produktivitas industri plywood selama beberapa tahun terakhir menjadi prospek yang cerah sehingga produsen harus mampu menyediakan plywood berkualitas agar dapat bersaing. UD. Sejati Plywood memproduksi plywood dengan ketebalan 3 mm, 4 mm, 8 mm, 9 mm, 12 mm, 15 mm, dan 18 mm dan dikategorikan menjadi grade A, B dan C. Grade B adalah produk cacat dengan harga jual yang lebih rendah. Pada bulan Januari 2015, terdapat 4 % sampai 10 % produk grade B sehingga perusahaan mengalami penurunan profit. COPQ selama 6 bulan terakhir menunjukkan bahwa perusahaan dibebankan biaya senilai Rp1367,23 sampai Rp1774,71 per lembar produksi dengan downgrade sebagai kontribusi terbesar. Downgrade tertinggi dihasilkan oleh plywood 8 mm putih sehingga dijadikan proyek Six Sigma. Tujuan penelitian ini adalah menerapkan metodologi Six Sigma DMAIC untuk menurunkan persentase produk cacat, persentase CTQ dominan dan COPQ serta mengevaluasi nilai sigma sebelum dan sesudah implementasi. Six Sigma merupakan metode untuk meningkatkan kualitas dengan langkah DMAIC yaitu filosofi perbaikan secara terus-menerus dengan target 3,4 cacat dalam satu juta kemungkinan dan berfokus pada nonconformities. Pada tahap define, proyek terpilih disusun dalam piagam proyek dan didapatkan 20 CTQ potensial. Pada tahap measure, didapatkan kinerja saat ini adalah 4,16 sigma dengan produk cacat sebanyak 7,3 %. CTQ dominan adalah blister (22,5 % dari semua CTQ). Proses belum berada dalam kendali sepenuhnya dengan DPU sebesar 7,7 %. Pada tahap analyze, penyebab blister dianalisis dengan causeeffect diagram. Pada tahap improve, dari PFMEA diduga ada 5 penyebab utama blister, yaitu waktu pengeringan, komposisi resin, komposisi hardener, waktu coldpress, dan waktu hotpress yang tidak tepat. Eksperimen Taguchi dan RSM dilakukan untuk mencari parameter setting optimal dari faktor yang berpengaruh. Hasil analisis menunjukkan waktu pengeringan dan komposisi hardener berpengaruh signifikan. Parameter setting optimal didapatkan kemudian diimplentasikan. Nilai sigma meningkat menjadi 4,22 sigma, persentase produk cacat berkurang menjadi 6,2 %. Persentase blister berkurang menjadi 18,9 % setelah implementasi. Pada tahap control, instruksi kerja, control chart dan checksheet digunakan untuk mengawasi proses. Proses berada dalam kendali setelah perbaikan. COPQ menurun sebesar Rp191,53 menjadi Rp1304,67 apabila dibandingkan dengan COPQ sebelum implementasi pada bulan Januari 2015.

Actions (login required)

View Item